وبلاگ

روغن کارکرده 

روغن های معدنی درحین کار، در اثر واکنش با اکسیژن و تجزیه بر اثر حرارت، تولید ترکیبات اشباع نشده قطبی و آسفالتی می کنند.

همچنین با مواد خارجی دیگر مانند گردوخاک، انواع سوخت، کرربن و ذرات فلز آغشته و مخلوط می شوند و کارایی خود را از دست می دهند. به چنین روغنی، روغن کارکرده می گویند.

به عبارت دیگر، بخش عمده ای از روغن مورد استفاده جهت روغن کاری ماشین ها پس از مدتی خواص مورد نیاز خود را از دست می دهند( همه مواد افزودنی شیمیایی مصرف می شود و مواد جانبی حاصل پس از کهنه شدن در روغن بوجود می آید) و می بایست از چرخه مصرف خارج گردد.

به این روغن ها، روغن کارکرده گفته می شود.

روغن های کارکرده شامل انواع زیر می باشند:

-روغن کارکرده صنعتی(روغن دنده،…)

-روغن کارکرده موتور

-امولیسون ها(روغن برش، روغن های حل شونده،…)

-روغن های شفاف و روشن و روغن های ترانسفورماتور

روغن کارکرده صنعتی و موتور را روغن سیاه نیز می نامند که در ایران به روغن سوخته مشهور شده است.

روش های بازیابی رغن های کارکرده

۱-روش سنتی با استفاده از اسید سولفوریک و خاک رنگبر

این روش شامل تقطیر در حرارت حدود ۱۵۰درجه سانتیگراد در فشار متعارف یا خلا جزیی برای جداسازی آب، بنزین، و هیدروکربن های سبک و سایر موادی که نقطه جوش پایین دارند مثل تری کلراتین…

ترکیب با اسید سولفوریک غلیظ، در این مرحله ترکیبات غیر اشباع قطبی و آسفالتن ها با اسید سولفوریک ترکیب می شوند و تولید اسلاج اسید(لجن اسیدی) می کنند که با اختلاف وزن مخصوص از روغن جدا می شوند،

این لجن بزرگترین ماده مزاحم تولید شده دراین صنعت است و در کشورهای صنعتی آن را در کوره های مخصوص می سوزانند.

از ترکیب خاک رنگبر و مواد خنث کننده در این مرحله ،اسید باقیمانده خنثی می شود و ترکیبات مضر که به صورت پسماند است توسط خاک جذب میگردد. بهبود رنگ و پایداری روغن یکی دیگر از نتایج این مرحله است.

۲-بازیافت روغن سوخته به روش تقطیر

• در این روش فرایند جداسازی تقطیری مولکولی در فاصله کوتاه با شرایط high vacuumبا فیلم نازک با دمای کنترل شده پایین و بدون هیچگونه افزودنی شیمیایی (اسید و خاک) انجام می شود.

خوارکی مناسبی برای واحد های blending جهت تدوین و فرموله کردن طیف گسترده ای از روغن های :موتور، توربین، هیدرولیک، دنده، گریس و… می باشد.

روغن پایه سنتزی

• یک روغن پایه سنتزی محصولی است که از یک واکنش شیمیایی (سنتزی)دو یا چند ترکیب ساده تولید شده که حاوی افزودنی های ضروری می باشد.خوراک پایه که شکل یک روانساز سنتزی دارد در یک فرایند بازسازی شده مولکولی قرار می گیرد تا خواص شیمیایی و فیزیکی موردنظر را به دست آورد. برخی از مهمترین و رایج ترین روان سازهای سنتزی عبارتند از :
• سیالات پلی گلایکون-پلی آلکن گلایکول، پلی گلایکول اترها، پلی آلکالی گلایکول اترها
• سیلیکون ها
• استرها: (استرهای اسیدی دوعاملی)
• آلفا اولفین پلیمری شده: پلی آلفا اولفین، پلیمرهای اولفینی، هیدروکربن های سنتزی اولوگومری اولفینی
• آروماتیک آلکانی ها-دی آلکیل بنزن ها-یک هیدروکربن سنتزی
• استرهای فسفاته

 

 پلی آلفا اولفین ها

• اولفین های آلفای پلیمری یا پلی آلفا اولفین ها یا PAO بطور معمول برای طراحی پلیمرهای اولفینی و اولیه گومرهای الفینی استفاده می شوند.عبارت PAOاولین بار توسط شرکت نفتی Gult استفاده شد اما امروزه به عنوان یک عبارت کلی برای هیدروکربن های ساخته شده توسط اولیگومرازیسیون کاتالیستی اولفین هایی آلفای خطی با شش یا بیشتر اتم کربن به کار می رود.

پلی گلایکول ها

• این سیالات سنتزی درابتدا جاهایی استفاده می شد که دما بسیار بالا بود.استفاده اولین از گلایکول ها برای سیالات هیدرولیک پایه آبی در نیروی دریایی ایالات متحده در سال ۱۹۴۳ بود.این مواد روان کنندگی خوبی دارند، لجن بسیار کمی تولید می کنند، ایندکسر ویسکوزیته بالایی دارند و از پایداری حرارتی خوبی برخوردارند. کاربردهای آن شامل سیستم ترمز هیدرولیک خودرو و (اتیلن و پلی اتیلن گلایکول)، روغن های دنده صنعتی، سیالات مقاوم در برابر آتش (از مخلوط پلی گلایکول با آب)، گریس ها، سیالات در تماس با فلزات و روغن های فشرده کننده گاز می شود. پلی گلایکول ها با روغن نفتی سازگار نیستند.

سیلیکون ها

• سیلیکون ها بدلیل داشتن ایندکسرویسکوزیته بسیار بالا، پایداری حرارتی خوب و عملکرد عالی در دمای پایین بطور گسترده ای در سیستم ترمز خودرو و گریس ها کاربرد دارند. سیالات ترمز و سیلیکونی پایداری حرارتی بسیار خوبی را دارند. سیال ترمز سیلیکونی و سیال ترمز پلرگلایکولی به هیچ وجه قابل مقایسه باهم نبوده و چنانچه مخلوطی از این دو استفاده شود قطعا سیستم ترمزدچار آسیب جدی خواهد شد.

استرها

• درحین جنگ جهانی دوم روغن های سنتزی توسعه یافتند . در این میان، استرهای با زنجیر طویل الکلی و اسیدها برای روانسازی دمای پایین فوق العاده بودند. پس از جنگ جهانی دوم، توسعه بیشتر استرها محدود به توربین گازی هواپیماها شد. دراوایل سال ۱۹۶۰استرهای نتیولپراول برای این هدف استفاده شد زیرا فراریت کم، نقطه اشتعال بالا و پایداری حرارتی خوبی داشتند.

انواع استرها

• استرهای طبیعی
• استرهای شیمیایی سنتزی
• استرهای پتروشیمیایی

 

تنوع روغن و ماده تغلیظ کننده باعث شده است تا انواع مختلف گریس با کارایی گوناگون ساخته و عرضه گردد.بطور کلی گریس ها را می توان بر اساس نوع روغن پایه به دو دسته معدنی و سنتزی تقسیم بندی کرد و مجددا هر دسته را بر اساس نوع تغلیظ کننده تقسیم بندی کرد.

 

روغن پایه گیاهی

• این روغن ها در ساخت گریس بسیار کاربرد محدودی دارند.
• بیشترین کاربرد آنها در صنایع دارویی و غذایی است.

 

روغن پایه معدنی

• اغلب به عنوان پایه در ساختار گریس به کار می رود.
• بیش از ۹۰ درصد گریس ها پایه معدنی هستند.
• خواص آنها به نوع نفت خامی که از آن پالایش شده اند بستگی دارد.
• نفت خام پارافینی به دلیل دارا بودن شاخص گرانروی بالا ، روغن حاصل از آن از بقیه نفت های خام مطلوب تر است.

  روغن های معدنی

• کنترل خواص فیزیکی و شیمیایی هنگام تولید
• قابلیت تحمل طیف وسیعی از درجه حرارت
• امکان اختلاط با مواد شیمیایی آلی
• ارزان بودن
• در دسترس بودن
• قابلیت جذب و انتقال حرارت
• بی اثر و غیر خورنده بودن

روغن های پایه معدنی شامل دو گروه روغن های پارافینیک و نفتینیک که از تصفیه نفت خام بدست می آیند می باشند.

روغن های پارافینیک

• امروزه بیشتر روانکار های مورد استفاده در ماشین آلات از روغن های پارافینیک ساخته می شوند. این روغن ها را هیدروکربن های نرمال و هیدروکربن های ایزو (شاخه دار) تشکیل می دهند.مولکول های پارافینیک میتواند در دمای پایین، تشکیل کریستال های واکس بدهند.روغن پارافینیک مخلوطی از هیدروکربن های مختلف است و قسمت عمده واکس موجود در آن توسط فرایند واکس زدایی از روغن خارج می شود.در مقایسه با روغن های نفتینیک، روغن های پارافینیک دارای خواص زیر هستند:
• مقاومت بالا در مقابل اکسیژن
• دمای ریزش بالاتر
• شاخص گرانروی بالاتر
• فرایت کم و در نتیجه نقطه اشتعال بالا
• وزن مخصوص کم

 

خواص روغن های نفتینیک

روغن های نفتینیک هیدروکربن های حلقوی سیر شده یک یا چند حلقه ای می باشند.این روغن ها در مقایسه با روغن های پارافینیک دارای خواص زیر هستند:

• مقاومت نه چندان خوب در برابر اکسید شدن
• نقطه ریزش پایین تر به دلیل نداشتن واکس
• شاخص گرانروی پایین تر
• فراریت بالاتر و در نتیجه نقطه اشتعال پایین تر
• چگالی نسبی بالا
• خاصیت حل کنندگی بهتر
• به طور کلی برای محدوده دمایی کم وهنگامی که نقطه ریزش پایین مورد نیاز باشد به کار گرفته می شود.

 

روغن پایه سنتزی

• یک روغن پایه سنتزی محصولی است که از یک واکنش شیمیایی (سنتزی)دو یا چند ترکیب ساده تولید شده که حاوی افزودنی های ضروری می باشد.خوراک پایه که شکل یک روانساز سنتزی دارد در یک فرایند بازسازی شده مولکولی قرار می گیرد تا خواص شیمیایی و فیزیکی موردنظر را به دست آورد. برخی از مهمترین و رایج ترین روان سازهای سنتزی عبارتند از :
• سیالات پلی گلایکون-پلی آلکن گلایکول، پلی گلایکول اترها، پلی آلکالی گلایکول اترها
• سیلیکون ها
• استرها: (استرهای اسیدی دوعاملی)
• آلفا اولفین پلیمری شده: پلی آلفا اولفین، پلیمرهای اولفینی، هیدروکربن های سنتزی اولوگومری اولفینی
• آروماتیک آلکانی ها-دی آلکیل بنزن ها-یک هیدروکربن سنتزی
• استرهای فسفاته

ویژگی های روغن های سنتزی

• تغییرات کم گرانروی نسبت به تغییرات درجه حرارت
• ثبات شیمیایی پایدار
• طول عمر بالا
• مقاومت زیاد در برابر اکسیداسیون
• مقاومت در برابر پرتو های رادیواکتیو
• مقاومت بالا در برابر آتش گرفتن
• حفظ ثبات در برابر حرارت زیاد
• فراریت کم
• غیر قابل بازیافت و تصفیه مجدد

وظایف گریس

• کاهش اصطکاک و سایش در قطعات روانکاری شده تحت شرایط عملیاتی گوناگون
• محافظت از خوردگی و تخریب فلز
• حفظ ساختار در مدت زمان طولانی عملیاتی
• محافظت در برابر آلوده کننده های مختلف نظیر آب، گرد و غبار
• قابل رقابت با سایر آب بندی های الاستومری

چه زمانی از گریس استفاده می شود؟

روانکاری مجدد سخت و خطرناک باشد

استفاده از روغن محدود باشد

برخی آلودگی ها مانع از روانکاری شوند

کاهش سرو صدا مهم باشد

کاهش زمان روانکاری مد نظر باشد

کاربرد در شرایط خاص مثلا دما بالا، فشار بالا، شوک بار زیاد، سرعت پایین همزمان با بار زیاد 

 

مزایای گریس به عنوان روانکار

• عملکرد بهتر در شرایط توقف سیستم
• ایجاد یک فیلم روانکاری انعطاف پذیر
• ایجاد آلودگی کمتر
• روانکاری دائمی و پیوسته
• قابلیت روانکاری مضاعف

معایب گریس به عنوان روانکار

• کاهش انتقال حرارت
• محدودیت سرعت عملکردی تجهیزات درگیر
• عدم ثبات و پایداری در انبارداری
• لزوم تطابق پذیری
• پایداری پایین در برابر اکسیداسیون
• قابلیت کم در کنترل آلودگی ها

ساختار گریس 

حدود ۸۰ درصد گریس را روغن های معدنی یا سنتزی تشکیل می دهند که نقش مهمی در قوام آن دارند.

در صورتیکه این ماده با کیفیت نامناسب مورد استفاده قرار گیرد ساختار گریس بسیار ضعیف و ناپایدار شده و در شرایط سخت بصورت دوفاز درآمده و به قطعات صدمه وارد می کند.

دومین ماده تشکیل دهنده گریس ،صابون است که آن نیز دارای انواع مختلفی می باشد .

برای ساخت گریس ،صابون در داخل روغن بوسیله حرارت ترکسی و پخته می شود.

کاربردها

کاربرد اصلی گریس ها روان کنندگی است ولی در موارد زیر به روغن ها ترجیح داده می شوند:

• وقتی که محل مورد روانسازی در معرض تغییرات جوی و گرد وغبار باشد.
• روانسازی چرخ دنده ها،غلتکها و محورهای ضخیم .
• علاوه بر روانسازی عمل نفوذناپذیری نیز لازم می باشد.
• کاهش اصطکاک و سایش در قطعات روانکاری شده تحت شرایط عملیاتی گوناگون
• محافظت از خوردگی و تخریب فلز
• حفظ ساختار در مدت زمان طولانی عملیاتی
• محافظت در برابر آلوده کننده های مختلف نظیر آب، گرد و غبار
• قابل رقابت با سایر آب بندی های الاستومری

گریس ها از عهد باستان  مورد استفاده بوده است. مصریان باستان گریس را ازچربی های حیوانی ، رزین ها و آهک ساختند که درواقع اولین گریس پایه کلسیمی بود.

تا اولین عوامل ضد سایش شامل سولفور، پودر سرب ، گرافیت و آنتیموان بود

در دهه ی ۱۹۲۰ تا ۱۹۳۰ از گریس های پایه صابونی لیتیم ، باریم و آلومینیوم استفاده میشد. همچنین در دهه ی ۱۹۴۰ تا ۱۹۵۰ اولین گروه گریس های ترکیبی به بازار آمد .

 

چند تعریف از گریس وجود دارد که با هم بررسی میکنیم.

گریس ماده روانکاری است که در ساختار آن از پرکننده استفاده شده تا بتواند به قطعات متحرک چسبیده و تحت نیروی جاذبه و یا فشار کارکرد قطعه جدا نشود.

گریس ماده ایست جامد و یا نیمه جامد که از ترکیب یک پر کننده در داخل داخل روغن ساخته شده است

گریس ماده ایست جامد یا نیمه جامد که از مشتقات نفتی و صابون و پرکننده تشکیل شده است

 

سند اطلاعات ایمنی مواد شیمیایی Material Safety Data Sheet (MSDS)

سند اطلاعات ایمنی محصول یا MSDS به مدرکی اطلاق می شود که در آن اطلاعاتی در رابطه با ماهیت ماده شیمیایی، شناخت خطرات بالقوه ماده و راه های کنترل آن را در اختیار ما می گذارد.

تقریبا تمام مواد شیمیایی که در صنعت یا آزمایشگاه مورد استفاده قرار می گیرند خطراتی برای سلامتی کاربران و محیط کاربری دارند و ضروری است تا دستورالعمل های اضطراری و اطلاعات ایمنی و بهداشتی پیش از مصرف محصول به کاربر ارائه گردد.

به منظور یکپارچه سازی قالب ارائه ی این سند، در سال ۲۰۰۴ در انستیتوی استاندارد آمریکا مطابق با استاندارد ANSI Z400.1-2004 فرمت ۱۶ قسمتی برای آن پیشنهاد شد تا از آن پس تمامی شرکت های تولید کننده مواد شیمایی در این قالب اطلاعات ایمنی محصول را ارائه دهند.

هرچند ممکن است با توجه به نوع محصول و قوانین ایمنی و بهداشت مربوط به هر کشور، تعداد بخش های سند بیشتر یا کمتر از ۱۶ باشد.

به صورت کلی اطلاعات زیر در ۱۶ بخش در برگه اطلاعات ایمنی محصول ارائه می گردد :

 

بخش ۱: اطلاعات کلی محصول

Section 1 : Identification of substance/mixture and of company/undertaking

نام محصول ، کد محصول، شرکت تولید کننده، اطلاعات تماس شرکت تولید کننده ، شماره و آدرس اورژانسی

 

 

بخش ۲: شناسایی خطرات محصول

Section 2: Hazards Identification

معرفی عمده خطرات محصول از قبیل خورندگی، سوزانندگی، آلوده کنندگی، سمی بودن و …

 

 

بخش ۳: ترکیب محصول / اطلاعات ترکیبات داخل محصول

Section 3: Composition/information on ingredients

اطلاعات مربوط به اجزاء تشکیل دهنده محصول ( بخصوص اجزای خطرناک آن) به همراه درصد آنها

 

 

بخش ۴: کمک های اولیه

Section 4: First aid measures

توضیحاتی کوتاه در رابطه با اقدامات درمانی اولیه در صورت بروز مشکلاتی نظیر :

 

تماس پوستی

تماس تنفسی

تماس گوارش

 

 

بخش ۵: اطلاعاتی در رابطه با خطرات آتش سوزی، انفجار محصول یا اطفاء آن

Section 5: Firefighting measures

در این بخش اطلاعاتی در رابطه با مقابله با آتش سوزی یا انفجار در محل نگهداری و یا در زمان مصرف محصول ارائه می شود. پس از مشخص شدن عامل بالقوه آتش زایی باید روش های اطفاء و وسایل حفاظت فردی مناسب نیز لحاظ شود.

 

 

بخش ۶: اطلاعات ایمنی در صورت انتشار ناخواسته ماده در محیط

Section 6: Accidental release measures

ارائه ی اطلاعات لازم در رابطه با خطرات انتشار ماده در محیط، آسیب های احتمالی آن و مواد خنثی کننده

 

 

بخش ۷: شرایط انبارداری و روش حمل

Section 7: Handling and storage

ارائه اطلاعات در رابطه با خطرات و ضایعات ناشی از جابجایی و انبارش نادرست و نحوه ی صحیح نگهداری مواد جهت جلوگیری از بروز واکنش شیمایی، حریق و …

 

 

بخش ۸: اطلاعات ایمنی هنگام کار و تماس با ماده

Section 8: Exposure control / personal protection

اطلاعاتی در رابطه با استفاده از لوازم حفاظت فردی، کنترل های بهداشتی و کنترل های زیست محیطی

 

 

بخش ۹: خواص فیزیکی و شیمیایی محصول

Section 9: Physical and chemical properties

خواص فیزیکی محصول از قبیل : رنگ ، بو ، حالت فیزیکی

خواص شیمیایی از قبیل : غلظت، ویسکوزیته، نقطه ذوب و جوش، فشار بخار و …

 

 

بخش ۱۰: پایداری یا ناپایداری ماده شیمیایی از لحاظ واکنش پذیری

Section 10 : Stability and reactivity

 پایداری یا ناپایداری شیمیایی محصول در شرایط مختلف و همین طور میزان و شرایط واکنش پذیری ماده با دیگر مواد موجود در محیط و یا بدن انسان

 

 

بخش ۱۱: اثرات سمی بودن ماده شیمیایی

Section 11: Toxicological information

اثرات سمی بودن ماده یا محصول،شدت سمی بودن آن و نکاتی که باید زمان استفاده از محصول رعایت شود

 

 

بخش ۱۲: اثرات زیست محیطی

Section 12: Ecological information

اثرات محصول یا ماده شیمیایی بر طبیعت، محیط زیست و نحوه برخورد با پیامدهای زیست محیطی آن

 

 

بخش ۱۳: ملاحظات مربوط به دفع ماده در طبیعت ( به عنوان زباله)

Section 13: Disposal consideration

 

 

بخش ۱۴: نکات مربوط به حمل و نقل و بسته بندی

Section 14 : Transport information

 اطلاعات ایمنی که باید زمان حمل محصول رعایت شود و اثرات زیست محیطی در صورت حمل نامناسب

 

 

بخش ۱۵: اطلاعات قانونی

Section 15 : Regulatory information

محدودیت های استفاده و کاربرد ماده، محدودیت های زیست محیطی و پیشنهادات برای برخورد ایمن با ماده

 

 

بخش ۱۶: ملاحظات

Section 16: Other information

در این بخش در صورت نیاز نکات و اطلاعات اضافی و تکمیلی ذکر می شود.

 

تمام محصولات ویکن دارای تاییدیه های بین المللی هستند که مروری بر تعدادی داشته باشیم

عوامل محیطی بسیار زیادی مانند رطوبت ، اصطکاک و تغییرات آب و هوایی سبب ایجاد آسیب هایی مانند خوردگی ، زنگ زدگی و فرسودگی در قطعات و ماشین آلات می شوند.

گریس ها به صورت کلی به حالت جامد یا نیمه جامد بوده و  از ترکیب یک روغن پایه و  غلیظ کننده فلزی (صابون) به همراه مواد افزودنی ساخته می شود. برای تهیه گریس ابتدا صابون فلزی مورد نیاز از ترکیب آمینواسید و قلیای فلزی (لیتیم، سدیم یا کلسیم) تهیه شده و سپس در دستگاه مخصوصی، روانساز به آن افزوده می‌شود برخی از انواع خاص گریس فاقد صابون فلزی بوده و از خاک معدنی بنتونیت (Bentonite) برای تغلیظ استفاده می‌شود.  

 

روغن پایه (Base Oil) + صابون فلزی (Soap) + افزودنی (Additive)  = گریس (Grease)

در ادامه به بررسی مشخصات فنی روانکارها و شرح هر یک از آنها میپردازیم.

ویژگی	واحد	توضیحات
نام محصول طبق استاندارد (DIN 51502)		نام گریس
کلاس طبقه بندی (طبق استاندارد DIN 51818)		دسته ی طبقه بندی شده
پایه (Basis)	g/cm3	پایه ی شیمیایی گریس
رنگ (Colour)		رنگ گریس
تست VKA (طبق استاندارد DIN 51350)
شاخص تعیین کننده سرعت (Speed identifying value)
میزان نفوذ (Worked penetration) (طبق استاندارد DIN ISO 2137)		قابلیت نفوذ گریس
مقاومت در برابر آب (Water resistance) (طبق استاندارد DIN 51807)
مقاومت حرارتی (Temperature Resistance)	درجه سانتی گراد (درجه فارنهایت)	محدوده ی دمایی قابل تحمل برای ترکیب. خارج از این بازه ی دمایی ، ترکیب کاملا از نظر شیمیایی تغییر کرده و خواص خود را از دست می دهد.
نقطه ریزش (Drop point)	درجه سانتی گراد (درجه فارنهایت)	دمایی که در آن گریس از روی سطوح ریزش پیدا میکند
ویسکوزیته جنبشی (Kinematic Viscosity) (طبق استاندارد DIN 51562)	mm2/s	گرانروی و مقاومت سیال در برابر جاری شدن
تست خوردگی EMCOR (طبق استاندارد DIN 51802)		تست استاندارد سنجش مقاومت گریس در برابر خوردگی
چگالی در دمای 20 درجه سانتی گراد (Density)	g/cm3	چگالی روانکار در دمای 20 درجه سانتی گراد (+68 درجه فارنهایت)
زمان نگهداری (Shelf Life)	ماه	مدت زمان نگهداری محصول در شرایط استاندارد (پیش از باز کردن بسته بندی محصول)

 

 

 

بررسی نمونه : گریس AL-T – برند ویکن آلمان

 

ویژگی	واحد	توضیحات
نام محصول طبق استاندارد (DIN 51502)		KPL 2R-20
کلاس طبقه بندی (طبق استاندارد DIN 51818)		NLGI-Class 2
پایه (Basis)		صابون کمپلکس آلومینیوم + روغن معدنی
رنگ (Colour)		قهوه ای تیره
تست VKA (طبق استاندارد DIN 51350)		بار جوش : 2400 N بار دینامیکی : 2200 N Spherical cap value : 2 mm
شاخص تعیین کننده سرعت (Speed identifying value)		400,000
میزان نفوذ (Worked penetration) (طبق استاندارد DIN ISO 2137)	mm	265-295 1/10 mm
مقاومت در برابر آب (Water resistance) (طبق استاندارد DIN 51807)		0-90
مقاومت حرارتی (Temperature Resistance)	درجه سانتی گراد (درجه فارنهایت)	-25 تا +190 درجه سانتی گراد (13- تا 374+ درجه فارنهایت)
نقطه ریزش (Drop point)	درجه سانتی گراد (درجه فارنهایت)	>210 Celsius (+410 درجه فارنهایت)
ویسکوزیته جنبشی (Kinematic Viscosity) (طبق استاندارد DIN 51562)	mm2/s	دمای +40 درجه سانتی گراد : حدودا 230 mm2/s دمای +100 درجه سانتی گراد : حدودا 16 mm2/s
تست خوردگی EMCOR (طبق استاندارد DIN 51802)		0/0
چگالی در دمای 20 درجه سانتی گراد (Density)	g/cm3	0.94
زمان نگهداری (Shelf Life)	ماه	24