سیستم های تحویل روغن کاری

گردش روغن – روانکاری

این نوع سیستم از یک پمپ گردشی برای اطمینان از عرضه مثبت روان کننده به یاتاقان استفاده می کند و می تواند برای برنامه های انتقال قدرت با سرعت کم تا متوسط ​​بالا و دمای بالا استفاده شود.

مسیر جریان روغن در این سیستم مهم است زیرا یاتاقان ها در حال چرخش هستند.

مقدار محدود روغن می تواند دمایی ایجاد کند که می تواند باعث خرابی روان کننده و آسیب یاتاقان شود.

با توجه به احتمال ذاتی آلودگی ناشی از ضایعات سایش در کاربردهای سنگین، فیلترهای روغن مناسب و شمع تخلیه مغناطیسی برای جلوگیری از آسیب به یاتاقان ها ضروری است.

روغن جت روغن کاری

در کاربردهایی که یک یاتاقان به شدت بارگذاری می‌شود و با سرعت و دمای بالا کار می‌کند، ممکن است به یک تغییر پیچیده از روغن‌کاری روغن در گردش، به نام روغن‌کاری جت روغن، نیاز باشد.

در چنین مواقعی لازم است هر محل یاتاقان را به صورت جداگانه و تحت فشار روانکاری کرد و زهکشی به اندازه کافی بزرگ برای جلوگیری از تجمع روغن پس از عبور از یاتاقان تهیه کرد.

در برخی از کاربردهای سرعت بالا که خود یاتاقان یک عمل پمپاژ ایجاد می کند، جریان روغن باید تنظیم شود تا از عبور از یاتاقان اطمینان حاصل شود.

این در جایی که جریان روغن از جت با عمل پمپاژ درون یاتاقان مخالف است بسیار مهم است.

روغن کاری مه

سیستم های روغنکاری مه روغنی در کاربردهای با سرعت بالا و عملکرد مداوم استفاده می شود.

این سیستم امکان کنترل دقیق مقدار روان کننده ای که به بلبرینگ می رسد را می دهد.

روغن ممکن است اندازه گیری شود، توسط هوای فشرده تمیز شود و با هوا مخلوط شود، یا ممکن است با استفاده از اثر ونتوری از یک مخزن برداشت شود.

در هر صورت، هوا فیلتر شده و تحت فشار کافی برای اطمینان از روانکاری کافی بلبرینگ ها تامین می شود.

کنترل این نوع سیستم روانکاری با نظارت بر دمای عملیاتی بلبرینگ های در حال روانکاری انجام می شود.

عبور مداوم هوا و روغن تحت فشار از سیل های لابیرنتی مورد استفاده در سیستم از ورود آلاینده های جو به سیستم جلوگیری می کند.

برای اطمینان از خیس شدن یاتاقان ها و جلوگیری از آسیب احتمالی به عناصر غلتشی و نژادها، ضروری است که سیستم مه روغن برای چند دقیقه قبل از راه اندازی تجهیزات روشن شود.

اهمیت “خیس کردن” بلبرینگ ها قبل از راه اندازی را نمی توان بیش از حد تحت فشار قرار داد و برای تجهیزاتی که برای مدت طولانی بیکار بوده اند اهمیت ویژه ای دارد.

عملکرد موفقیت آمیز این نوع سیستم بر اساس عوامل زیر است:

• محل مناسب دریچه های ورودی روانکار در رابطه با یاتاقان هایی که روغن کاری می شوند
• اجتناب از افت فشار بیش از حد در سیستم های خالی داخل سیستم
• فشار هوا و نسبت کمیت روغن مناسب برای کاربرد خاص
• خروجی کافی از غبار هوا-روغن پس از انجام روغن کاری انجام شده است

سیستم های تحویل روغن کاری

روغن حمام

سیستم حمام روغن معمولی برای روانکاری یاتاقان ها برای کاربردهای با سرعت کم تا متوسط ​​بالا رضایت بخش است.

از آنجایی که این نوع سیستم غیر گردشی است، سطح استاتیک روغن هرگز نباید بالاتر از مرکز پایین ترین عنصر نورد در یاتاقان روغن کاری شود.

مقدار بیشتر روغن می تواند باعث بهم خوردن، افزایش اصطکاک سیال در یاتاقان و در نتیجه دمای کار بیش از حد شود.

مگر اینکه سطح کارکرد روغن مشخص باشد، سطح روغن باید فقط زمانی بررسی شود که تجهیزات خاموش می‌شوند، زیرا بسته به سرعت کاربرد، سطح کار می‌تواند به میزان قابل‌توجهی از سطح استاتیک کاهش یابد.

از آنجایی که سرعت، اثر آب بندی، دما و نوع روغن عواملی هستند که بر چرخه پر کردن مجدد تاثیر می گذارند، بازرسی منظم برای تعیین دفعات پر کردن مجدد ضروری است. کاربردهای این نوع عموماً از سنج های بینایی برای تسهیل بازرسی استفاده می کنند.

روغن کاری فیتیله ای

روغن‌های فیتیله‌ای، یکی از روش‌های قدیمی‌تر استفاده از روغن روی یاتاقان‌ها،

هنوز هم از محبوبیت خاصی برخوردار هستند. به درستی طراحی، اعمال و نگهداری شوند، سپس موثر و ارزان هستند.

فتیله که به عنوان یک فیلتر و تنظیم کننده کمیت عمل می کند، برای انتقال روغن از مخزن به یاتاقان، از عمل مویرگی یا نیروی جاذبه  استفاده می کند.

روغن‌های روان‌کننده پارافینیک نیز می‌توانند با این نوع روغن‌گیر استفاده شوند، اگرچه آنها تمایل به رسوب کریستال‌های موم بر روی الیاف فیتیله دارند و کارایی فتیله را از بین می‌برند. از آنجایی که روغن‌های ناپاتیک و مصنوعی این تمایل را نشان نمی‌دهند، برای روغن‌سازهای فیتیله ترجیح داده می‌شوند.

روانکاری قطره ای

یکی دیگر از روش های قدیمی روغن کاری بلبرینگ های روغن کاری، سیستم تغذیه قطره ای است. این سیستم با موفقیت در برنامه هایی که بارها و سرعت های متوسطی با آن مواجه می شوند، اعمال شده است. روغن وارد شده از طریق یک روغن گیر از نوع فیلتر، دارای سرعت جریان قابل کنترل است که توسط دمای عملیاتی برنامه خاص تعیین می شود.

روغن – پاشش روغن

این سیستم روانکاری عمدتاً در موارد دنده ای که روان کننده یاتاقان و دنده رایج است استفاده می شود. روانکاری یاتاقان ها در گیربکس، به غیر از گیربکس با سرعت آهسته، معمولاً مهم نیست زیرا پاشش روغن از دندانه های چرخ دنده برای روانکاری یاتاقان ها کافی است.

به دلیل مشکل دائمی زباله های فرسوده در حمل روغن، استفاده از فیلترها و شمع های تخلیه مغناطیسی در کاهش احتمال آلودگی یاتاقان ها به زباله های سایش کمک کننده است.

در کاربردهایی که با جریان یا پاشش روغن سنگین مواجه می‌شوید، گاهی اوقات یاتاقان‌هایی مجهز به محافظ‌هایی برای کاهش مقدار روغن رسیده به یاتاقان‌ها برای جلوگیری از گرمای بیش از حد ناشی از اصطکاک سیال در جایی که بلبرینگ غرق می‌شود، ضروری است.

در سیستم‌هایی که انتظار می‌رود پاشش یا شستشوی معمولی حاشیه‌ای باشد، مسیرهای تغذیه‌کننده روغن باید در کیس طراحی شود تا شستشوی کیس به یاتاقان‌ها هدایت شود.

دو نوع روان کننده اصلی – روغن ها و گریس ها – با یاتاقان های ضد اصطکاک استفاده می شوند. هر کدام مزایا و محدودیت های خود را دارند.

روغن به عنوان مایع، تمام سطوح را روان می کند و می تواند گرما را با سهولت بیشتری از این سطوح دفع کند. روغن ویژگی های فیزیکی خود را در طیف وسیعی از دماها حفظ می کند و آن را برای کاربردهای با سرعت بالا و دمای بالا ایده آل می کند. مقدار روغن عرضه شده به یاتاقان را می توان با دقت کنترل کرد تا گردش، تمیز کردن و خنک شدن بهتری انجام شود.

گریس به عنوان یک ماده ضخیم تر، می تواند یاتاقان را بهتر از روغن آب بندی کند، در حالی که طراحی مهر و موم را ساده می کند. می توان آن را به راحتی در محفظه یاتاقان محصور کرد و اجازه پیش روانکاری یاتاقان های مهر و موم شده یا محافظ را می دهد.

مزایای روغن و گریس

روغن

• برای عملکرد با سرعت بالا بهتر است. پراکندگی آسان تر روی سطوح بلبرینگ. به دلیل ویسکوزیته، گرما را سریعتر پخش می کند.
• کنترل و کنترل مقدار روان کننده که به بلبرینگ می رسد آسان تر است.
• انواع روش‌های تحویل روغن (چکه‌ای، فتیله، گردش، دسته‌ای، غبار هوا-روغن) ورود آن به بلبرینگ را آسان‌تر می‌کند.
• تمیز نگه داشتن آن برای سیستم های چرخشی آسان تر است.
• روانکاری به راحتی کنترل می شود. رطوبت و ذرات معلق را از بین می برد.

دو نوع روان کننده اصلی – روغن ها و گریس ها – با یاتاقان های ضد اصطکاک استفاده می شوند. هر کدام مزایا و محدودیت های خود را دارند.

روغن به عنوان مایع، تمام سطوح را روان می کند و می تواند گرما را با سهولت بیشتری از این سطوح دفع کند. روغن ویژگی های فیزیکی خود را در طیف وسیعی از دماها حفظ می کند و آن را برای کاربردهای با سرعت بالا و دمای بالا ایده آل می کند. مقدار روغن عرضه شده به یاتاقان را می توان با دقت کنترل کرد تا گردش، تمیز کردن و خنک شدن بهتری انجام شود.

گریس به عنوان یک ماده ضخیم تر، می تواند یاتاقان را بهتر از روغن آب بندی کند، در حالی که طراحی مهر و موم را ساده می کند. می توان آن را به راحتی در محفظه یاتاقان محصور کرد و اجازه پیش روانکاری یاتاقان های مهر و موم شده یا محافظ را می دهد.

مزایای روغن و گریس

روغن

• برای عملکرد با سرعت بالا بهتر است. پراکندگی آسان تر روی سطوح بلبرینگ. به دلیل ویسکوزیته، گرما را سریعتر پخش می کند.
• کنترل و کنترل مقدار روان کننده که به بلبرینگ می رسد آسان تر است.
• انواع روش‌های تحویل روغن (چکه‌ای، فتیله، گردش، دسته‌ای، غبار هوا-روغن) ورود آن به بلبرینگ را آسان‌تر می‌کند.
• تمیز نگه داشتن آن برای سیستم های چرخشی آسان تر است.
• روانکاری به راحتی کنترل می شود. رطوبت و ذرات معلق را از بین می برد.

گریس

• بهتر به سطوح می چسبد. از مسیر غلتکی به میزان کمتری فشرده می شود.
• نگهداری راحت تر در بلبرینگ تلفات روانکار کمتر از هدررفت روغن است. معمولاً به روغن کاری کمتری نیاز دارد.
• ماندگاری بیشتری دارد و بهتر از روغن محافظت می کند.
• به عنوان یک درزگیر یاتاقان کارآمد عمل می کند. طراحی مهر و موم را ساده می کند.
• به راحتی در مسکن محصور می شود، یک مزیت مهم در صنایع غذایی، نساجی و شیمیایی.

نقطه اشتعال باز(Open Flash Point)

پایین ترین دمایی است که در آن،هیدروکربن به اندازه کافی به بخار تبدیل میشود و با هوا یک مخلوط قابل اشتعال می سازد،به طوری که با نزدیک کردن شعله آتش،هیدروکربن در یک لحظه مشتعل و سپس خاموش گردد.

این آزمون برای اندازه گیری میزان آتش گیری و فرار بودن هیدروکربن ها صورت می گیرد.

از نقطهٔ اشتعال به عنوان ویژگی توصیفی مواد سوختنی مایع استفاده شده و از آن به جهت توصیف خطرات اشتعال‌ پذیری مایعات استفاده می‌کنند.

نقطهٔ اشتعال هم به مایعات قابل اشتعال و هم به مایعات قابل احتراق اشاره دارد؛ و برای هرکدام استانداردهای متفاوتی تعریف شده‌است.

مایعاتی با نقطهٔ اشتعال کمتر از ۵/۶۰ درجه سانتی‌گراد، بسته به استانداردی که اعمال می‌گردد قابل اشتعال، و مایعاتی با نقطهٔ اشتعال بالای این دما قابل احتراق تلقی می‌گردند.

گرانروی(Viscosity)

گرانروی مهم ترین مشخصه روغن های روانکار است.

آزمایش ویسکوزیته،مقاومت داخلی روانکار را نسبت به جاری شدن نشان میدهد.آزمون ویسکوزیتهه به طور معمول در درجه حرارات ۴۰ و ۱۰۰ درجه سانتیگراد انجام میشود.

شاخص گرانروی

هدف از انجام آزمون و محدودیت ها:

یک خاصیت مهم روغنها شاخص گرانروی آنها میباشد.

این شاخص یک عدد و بدون واحد بوده و وابستگی ویسکوزیته سینماتیک به دما را نشان می دهد.

شاخص گرانروی از مقایسه ویسکوزیته سینماتیک روغن مورد آزمایش در دمای ۴۰ درجه سانتی گراد با ویسکوزیته دو روغن مرجع که یکی دارای شاخص برابر با صفر و دیگری دارای شاخص برابر با صد و ویسکوزیته یکسان با روغن مورد آزمایش در دمای ۱۰۰ درجه سانتیگراد می باشند.

جداول مورد نیاز برای محاسبه شاخص گرانروی از ویسکوزیته محاسبه شده در دمای ۴۰ و ۱۰۰ درجه سانتیگراد در استاندارد ۲۲۷۰ بین المللی فوق و برابر شده است،

چنانچه روغن تغییرات ویسکوزیته کمتری با دما داشته باشد در مقایسه با روغنی که این تغییرات در آن بیشتر است شاخص گرانروی بالاتری را خواهد داشت.

در اغلب روغنهای صنعتی پارافینیکی تصفیه شده با حلال،عموما شاخص گرانروی در محدوده ۹۰ تا ۱۰۵ قرار دارد.

حال آنکه اغلب روغنهای تصفیه شده با کیفیت بالا،روغنهای سنتزی و روغنهایی که شاخص گرانروی آنها بهبود یافته است این شاخص بیشتر از ۱۰۰ خواهد بود.

در حقیقت روغنهای سنتزی از نوع پلی آلفا اولفینها دارای شاخص از ۱۳۰ تا ۱۵۰ می باشند.

چگالی

عبارتست از نسبت جرم حجمی معین از آن مایع(دانسیته) به جرم همان حجم آب در دمای استاندارد.

چگالی نوع و میزان روغن پایه و غلیظ کننده در تعیین چگالی گریس موثر هستند. 

گریس های روغن های معدنی دارای چگالی ۰/۸ تا ۱ گرم بر سانتیمتر مکعب، گریس های سیلیکونی ۰/۹ تا ۳/۱ و برخی گریس های پرفلوئر آلکیل اتر حتی به چگالی ۹۵/۱ گرم بر سانتیمتر مکعب نیز می رسند.

برای تبدیل دانسیته،زمانی که از هیدرومتر استفاده می کنید،دانسیته نمونه را تقسیم بر دانسیته آب در همان دما می کنید

که وزن مخصوص نمونه در دمای آزمون شده بدست می آید.

سپس دمای نمونه را با فرمول T*1.8+32 به فارنهایت تبدیل کرده و در فایل اکسل قرار می دهیم،

که ردیف اول دما به فارنهایت و ردیف دوم وزن مخصوص بدست آمده می باشد.

با این مرحله  شما میتوانید وزن مخصوص نمونه در دمای ۱۵٫۵ درجه محاسبه کنید.

برای بدست آوردن دانسیته همان عدد را ضربدر ۰٫۹۹۹ کرده تا دانسیته بدست بیاید.

گریس پایه لیتیم

• درصد متوسط پرکننده(۷ تا ۱۲ درصد وزنی)
• بافت نرم و فیبری
• نقطه قطره ای شدن ۱۷۷-۲۰۴ درجه سلسیوس
• مقاومت ضعیف تا خوب در برابر شستشو با آب
• مقاومت ضعیف تا خوب در برابر زنگ زدگی خصوصا در حضور رطوبت
• پایداری خوب در شرایط کاری
• پایداری برشی و مکانیکی ضعیف تا خوب
• قابلیت پمپ شدن خوب تا عالی
• ۴۰ تا ۶۵% برگشت پذیری

گریس پایه لیتیم (۱۲-هیدروکسی استئارات)

• درصد متوسط پرکننده(۱۰ تا ۱۵ درصد وزنی)
• بافت نرم و روغنی
• نقطه قطره ای شدن ۱۷۷-۲۰۴ درجه سلسیوس
• مقاومت خوب در برابر آب
• مقاومت ضعیف در برابر زنگ زدگی خصوصا در حضور رطوبت
• پایداری خوب در شرایط کاری
• پایداری برشی و مکانیکی ضعیف تا خوب
• قابلیت پمپ شدن خوب
• ۴۵ تا ۶۵% برگشت پذیری

گریس پایه لیتیم(کمپلکس)

• درصد متوسط پرکننده(۵ تا ۱۵ درصد وزنی)
• بافت نرم و روغنی
• نقطه قطره ای شدن تا ۲۶۰ درجه سلسیوس
• مقاومت خوب در برابر آب
• مقاومت ضعیف تا خوب در برابر زنگ زدگی خصوصا در حضور رطوبت
• پایداری خوب در شرایط کاری
• پایداری برشی و مکانیکی خوب
• قابلیت پمپ شدن خوب تا عالی
• ۷۰ تا ۸۵% برگشت پذیری

بررسی سطح مرغوبیت گریس

خاصیت روانکاری گریس ها به دو عامل بستگی دارد: روغن پایه و پرکننده مورد استفاده.

خواص تاثیرگذار بر عملکرد گریس ها عبارتند از:

• نفوذپذیری(درجه بندی NLGI)
• نقطه قطره ای شدن
• بافت و ساختار
• پایداری اکسیداسیون
• خواص جاری شدن و پمپ شدن
• پایداری مکانیکی و برگشت پذیری
• خواص بلندینگ
• مقاومت در برابر آب
• مقاومت در برابر خوردگی و زنگ زدگی

سازگاری گریس ها (تطابق پذیری)

انواع گریس ها به دلیل دارا بودن ماده تغلیظ کننده متفاوت معمولا با هم سازگاری ندارند.

به این معنی که نمی توان از آن ها هم زمان با هم استفاده کرد

مانند گریس های بتونیت و لیتیومی از مواردی که باید در انتخاب گریس در نظر گرفته شود سازگاری گریس انتخاب شده با گریس مورد قبلی استفاده در سیستم می باشد.

به عنوان یک قاعده کلی،سعی کنید از گریس هایی در یک سیستم استفاده کنید که دارای سفت کننده های مشابه باشند.

برای مثال گریس لیتیم و گریس کمپلکس لیتیم تا آنجا که ممکن است از مخلوط کردن گریس های با سفت کننده مختلف با یکدیگر پرهیز کنید.

به ویژه سعی کنید ازمخلوط کردن گریس هایی با سفت کننده های کمپلکس لیتیم،بنتون یا سیلیکا با گریس های دیگر اجتناب نمایید.

زیرا این اختلاط باعث نرم شدن بیش از حد گریس خواهد شد.

عوامل خرابی های ایجاد شده در هر قطعه گریسکاری شده

• انتخاب نادرست نوع گریس و کاربرد غلط آن
• عدم سازگاری، که سبب نرمی بیش از حد گریس شود
• آلودگی،که موجب سایش زیاد در سیستم می شود
• به کار بردن مقدار خیلی کم یا زیاد گریس

۱- مکان سرپوشیده برای انبارداری روانکار ها مناسب تر است.

۲- کلیه قسمت های مختلف انبار روانکارها،از لحاظ قابلیت دسترسی برای وسایل نقلیه حمل کننده مناسب باشد.

۳-محل مناسبی جهت تخلیه مواد از وسیله نقلیه وجود داشته باشد.

۴-انبار،مجهز به دستگاه های مناسب جهت تخلیه روغن بالک(فله) و انتقال آن باشد.

۵-شرایط محیطی در هنگام باز کردن درب ظروف بسته بندی،عاری از گردوغبار باشد.

۶-هرگز نباید برخی روغن های عایق،برودتی،white oils ودارویی،گریس و روغن های برش دار را در محل روباز و در معرض انجاد قرار داد.

۷-درصورت نگهداری ظروف روغن درفضای باز،ازپوشش ضدآب بر روی ظروف استفاده شوند.

۸-بشکه های روانکارها بطور افقی یا شیب دار،روی پالت و کاملا در زیر پوشش ضدآب نگهداری شوند.

۹-لازم است بشکه های گریس نرم(گرید پایین)بطور ایستاده نگهداری شوند.

۱۰-روانکارها نباید درکنار لوله های بخار،کوره ها و غیره که میتوانند موجب فساد حرارتی و یا تبخیر مواد فرار گردند،نگهداری شوند.

۱۱-محلی برای گرم کردن محصولات با گرانروی بالا جهت تخلیه راحت تر(دردمای پایین)تعبیه گردد.

۱۲-لازم است هوای انبارعاری از رطوبت باشد تا از زنگ زدن ظروف پیشگیری کرد.

۱۳-تانک های نگهداری بالک(فله)روغن باید علامت گذاری شده و حتی المکان در محل سرپوشیده نگهداری شوند.

۱۴-تانک های فولادی برای نگهداری روغن های white oilباید با اپوکسی رزین پوشش داده شده و یا بطور کامل از فولاد ضد زنگ ساخته شود.

۱۵-لازم است لوله هواگیری مخازن با سیلیکاژل تجهیز شوند،در غیر این صورت شیر تخلیه آب در پایین ترین نقطه زیر تانک تعبیه شود.

۱۶-باید دقت نمود بشکه ها حتی الامکان با لیفتراک جابه جا شده و انتقال و یا حداقل دو کارگر با هم جابه جایی را انجام دهند.

۱۷-زمین انبار روانکارها باید کاملا تمیز و عاری از چربی باشد تا احتمال آتش سوزی به حداقل برسد.

۱۸-پمپ های انتقال گریس باید قبل از هر بار پرشدن،به طور کامل تمیز شوند.

۱۹-لازم است نمونه برداشت شده از هر ظرف روغن،معرف توده روغن ظرف باشد.

۲۰-هرگزنباید از بشکه های خالی روانکار ها به عنوان تکیه گاه استفاده شود.خصوصا در مکان هایی عملیات جوشکاری، لحیم کاری و یا برش کاری توسط گاز استیلن انجام میشود.(خطر انفجار)

۲۱-لازم است در هنگام تهیه امولسیون روغن های حل شونده،روغن به تدریج و همراه با همزدن،به آب افزوده گردد.

۲۲-لازم است سیستمی که در آن از روغن های حل شونده استفاده میشود،قبل از هر تعویض سیال،بطور کامل شسته شود.

۲۳-مناسب است روانکار ها با نقطه اشتعال زیر ۵۵ درجه سانتی گراد در ظروف در بسته و دوراز حرارت در محیط دارای تهویه مناسب و با اتصال به زمین نگهداری شوند تا خطر انفجار کاهش یابد.

۲۴-روانکار ها باید دور از مواد آتش زا نگهداری شوند.

۲۵-انبار روانکار ها باید مجهز به گاز دی اکسید کربن،دستگاه آتش نشانی حاوی کف و سطل های پر از شن باشند.

۲۶-هرگز نباید ازآب برای فرونشاندن آتش ناشی از سوختن روانکارها استفاده کرد،زیرا این مواد روی آب شناور شده و آتش گسترش می یابد.

۲۷-پرسنل مرتبط با روانکار،باید با نحوه استفاده از وسایل آتش نشانی فوق و کمک های اولیه مربوطه آشنا باشند.

۲۸-استفاده از وسایل ایمنی(لباس کار،دستکش،کلاه،کفش،ماسک و عینک)توسط پرسنل مرتبط،خطرات ناشی از تماس با روانکارها را به حداقل می رساند.

۲۹-دفع روانکار های ضایعاتی،باید با توجه به قوانین زیست محیطی صورت پذیرد.

۳۰-هرگز نباید روانکارهای ضایعاتی مستقیما وارد خروجی فاضلاب ها شوند.

۳۱-حداکثر زمان توصیه شده برای انبارداری در شرایط مناسب برای گریس های معمولی ۱۸ ماه،گریس های دارای ماده افزودنی ۱۲ماه،روغن های با درصد ادتیو کم تا۶۰ماه،روغن های با مواد افزودنی بالا نظیر روغن های دنده و موتور تا ۳۶ ماه،روغن های حل شونده تا ۹ ماه و سایر روغن ها بر حسب نوع،از ۲۴ تا۵۰ماه می باشد.