پست‎های وبلاگ با برچسب "گریس"

بررسی سطح مرغوبیت گریس

 

خاصیت روانکاری گریس ها به دو عامل بستگی دارد: روغن پایه و پرکننده مورد استفاده.

 

خواص تاثیرگذار بر عملکرد گریس ها عبارتند از:

• نفوذپذیری(درجه بندی NLGI)
• نقطه قطره ای شدن
• بافت و ساختار
• پایداری اکسیداسیون
• خواص جاری شدن و پمپ شدن
• پایداری مکانیکی و برگشت پذیری
• خواص بلندینگ
• مقاومت در برابر آب
• مقاومت در برابر خوردگی و زنگ زدگی

سازگاری گریس ها (تطابق پذیری)

 

انواع گریس ها به دلیل دارا بودن ماده تغلیظ کننده متفاوت معمولا با هم سازگاری ندارند.

به این معنی که نمی توان از آن ها هم زمان با هم استفاده کرد

مانند گریس های بتونیت و لیتیومی از مواردی که باید در انتخاب گریس در نظر گرفته شود سازگاری گریس انتخاب شده با گریس مورد قبلی استفاده در سیستم می باشد.

به عنوان یک قاعده کلی،سعی کنید از گریس هایی در یک سیستم استفاده کنید که دارای سفت کننده های مشابه باشند.

برای مثال گریس لیتیم و گریس کمپلکس لیتیم تا آنجا که ممکن است از مخلوط کردن گریس های با سفت کننده مختلف با یکدیگر پرهیز کنید.

به ویژه سعی کنید ازمخلوط کردن گریس هایی با سفت کننده های کمپلکس لیتیم،بنتون یا سیلیکا با گریس های دیگر اجتناب نمایید.

زیرا این اختلاط باعث نرم شدن بیش از حد گریس خواهد شد.

عوامل خرابی های ایجاد شده در هر قطعه گریسکاری شده

• انتخاب نادرست نوع گریس و کاربرد غلط آن
• عدم سازگاری، که سبب نرمی بیش از حد گریس شود
• آلودگی،که موجب سایش زیاد در سیستم می شود
• به کار بردن مقدار خیلی کم یا زیاد گریس

 

تنوع روغن و ماده تغلیظ کننده باعث شده است تا انواع مختلف گریس با کارایی گوناگون ساخته و عرضه گردد.بطور کلی گریس ها را می توان بر اساس نوع روغن پایه به دو دسته معدنی و سنتزی تقسیم بندی کرد و مجددا هر دسته را بر اساس نوع تغلیظ کننده تقسیم بندی کرد.

 

روغن پایه گیاهی

• این روغن ها در ساخت گریس بسیار کاربرد محدودی دارند.
• بیشترین کاربرد آنها در صنایع دارویی و غذایی است.

 

روغن پایه معدنی

• اغلب به عنوان پایه در ساختار گریس به کار می رود.
• بیش از ۹۰ درصد گریس ها پایه معدنی هستند.
• خواص آنها به نوع نفت خامی که از آن پالایش شده اند بستگی دارد.
• نفت خام پارافینی به دلیل دارا بودن شاخص گرانروی بالا ، روغن حاصل از آن از بقیه نفت های خام مطلوب تر است.

  روغن های معدنی

• کنترل خواص فیزیکی و شیمیایی هنگام تولید
• قابلیت تحمل طیف وسیعی از درجه حرارت
• امکان اختلاط با مواد شیمیایی آلی
• ارزان بودن
• در دسترس بودن
• قابلیت جذب و انتقال حرارت
• بی اثر و غیر خورنده بودن

روغن های پایه معدنی شامل دو گروه روغن های پارافینیک و نفتینیک که از تصفیه نفت خام بدست می آیند می باشند.

روغن های پارافینیک

• امروزه بیشتر روانکار های مورد استفاده در ماشین آلات از روغن های پارافینیک ساخته می شوند. این روغن ها را هیدروکربن های نرمال و هیدروکربن های ایزو (شاخه دار) تشکیل می دهند.مولکول های پارافینیک میتواند در دمای پایین، تشکیل کریستال های واکس بدهند.روغن پارافینیک مخلوطی از هیدروکربن های مختلف است و قسمت عمده واکس موجود در آن توسط فرایند واکس زدایی از روغن خارج می شود.در مقایسه با روغن های نفتینیک، روغن های پارافینیک دارای خواص زیر هستند:
• مقاومت بالا در مقابل اکسیژن
• دمای ریزش بالاتر
• شاخص گرانروی بالاتر
• فرایت کم و در نتیجه نقطه اشتعال بالا
• وزن مخصوص کم

 

خواص روغن های نفتینیک

روغن های نفتینیک هیدروکربن های حلقوی سیر شده یک یا چند حلقه ای می باشند.این روغن ها در مقایسه با روغن های پارافینیک دارای خواص زیر هستند:

• مقاومت نه چندان خوب در برابر اکسید شدن
• نقطه ریزش پایین تر به دلیل نداشتن واکس
• شاخص گرانروی پایین تر
• فراریت بالاتر و در نتیجه نقطه اشتعال پایین تر
• چگالی نسبی بالا
• خاصیت حل کنندگی بهتر
• به طور کلی برای محدوده دمایی کم وهنگامی که نقطه ریزش پایین مورد نیاز باشد به کار گرفته می شود.

 

روغن پایه سنتزی

• یک روغن پایه سنتزی محصولی است که از یک واکنش شیمیایی (سنتزی)دو یا چند ترکیب ساده تولید شده که حاوی افزودنی های ضروری می باشد.خوراک پایه که شکل یک روانساز سنتزی دارد در یک فرایند بازسازی شده مولکولی قرار می گیرد تا خواص شیمیایی و فیزیکی موردنظر را به دست آورد. برخی از مهمترین و رایج ترین روان سازهای سنتزی عبارتند از :
• سیالات پلی گلایکون-پلی آلکن گلایکول، پلی گلایکول اترها، پلی آلکالی گلایکول اترها
• سیلیکون ها
• استرها: (استرهای اسیدی دوعاملی)
• آلفا اولفین پلیمری شده: پلی آلفا اولفین، پلیمرهای اولفینی، هیدروکربن های سنتزی اولوگومری اولفینی
• آروماتیک آلکانی ها-دی آلکیل بنزن ها-یک هیدروکربن سنتزی
• استرهای فسفاته

ویژگی های روغن های سنتزی

• تغییرات کم گرانروی نسبت به تغییرات درجه حرارت
• ثبات شیمیایی پایدار
• طول عمر بالا
• مقاومت زیاد در برابر اکسیداسیون
• مقاومت در برابر پرتو های رادیواکتیو
• مقاومت بالا در برابر آتش گرفتن
• حفظ ثبات در برابر حرارت زیاد
• فراریت کم
• غیر قابل بازیافت و تصفیه مجدد

وظایف گریس

• کاهش اصطکاک و سایش در قطعات روانکاری شده تحت شرایط عملیاتی گوناگون
• محافظت از خوردگی و تخریب فلز
• حفظ ساختار در مدت زمان طولانی عملیاتی
• محافظت در برابر آلوده کننده های مختلف نظیر آب، گرد و غبار
• قابل رقابت با سایر آب بندی های الاستومری

چه زمانی از گریس استفاده می شود؟

روانکاری مجدد سخت و خطرناک باشد

استفاده از روغن محدود باشد

برخی آلودگی ها مانع از روانکاری شوند

کاهش سرو صدا مهم باشد

کاهش زمان روانکاری مد نظر باشد

کاربرد در شرایط خاص مثلا دما بالا، فشار بالا، شوک بار زیاد، سرعت پایین همزمان با بار زیاد 

 

مزایای گریس به عنوان روانکار

• عملکرد بهتر در شرایط توقف سیستم
• ایجاد یک فیلم روانکاری انعطاف پذیر
• ایجاد آلودگی کمتر
• روانکاری دائمی و پیوسته
• قابلیت روانکاری مضاعف

معایب گریس به عنوان روانکار

• کاهش انتقال حرارت
• محدودیت سرعت عملکردی تجهیزات درگیر
• عدم ثبات و پایداری در انبارداری
• لزوم تطابق پذیری
• پایداری پایین در برابر اکسیداسیون
• قابلیت کم در کنترل آلودگی ها

گریس ها از عهد باستان  مورد استفاده بوده است. مصریان باستان گریس را ازچربی های حیوانی ، رزین ها و آهک ساختند که درواقع اولین گریس پایه کلسیمی بود.

تا اولین عوامل ضد سایش شامل سولفور، پودر سرب ، گرافیت و آنتیموان بود

در دهه ی ۱۹۲۰ تا ۱۹۳۰ از گریس های پایه صابونی لیتیم ، باریم و آلومینیوم استفاده میشد. همچنین در دهه ی ۱۹۴۰ تا ۱۹۵۰ اولین گروه گریس های ترکیبی به بازار آمد .

 

چند تعریف از گریس وجود دارد که با هم بررسی میکنیم.

گریس ماده روانکاری است که در ساختار آن از پرکننده استفاده شده تا بتواند به قطعات متحرک چسبیده و تحت نیروی جاذبه و یا فشار کارکرد قطعه جدا نشود.

گریس ماده ایست جامد و یا نیمه جامد که از ترکیب یک پر کننده در داخل داخل روغن ساخته شده است

گریس ماده ایست جامد یا نیمه جامد که از مشتقات نفتی و صابون و پرکننده تشکیل شده است