وبلاگ

گریس پایه لیتیم

گریس پایه لیتیم

  • درصد متوسط پرکننده(۷ تا ۱۲ درصد وزنی)
  • بافت نرم و فیبری
  • نقطه قطره ای شدن ۱۷۷-۲۰۴ درجه سلسیوس
  • مقاومت ضعیف تا خوب در برابر شستشو با آب
  • مقاومت ضعیف تا خوب در برابر زنگ زدگی خصوصا در حضور رطوبت
  • پایداری خوب در شرایط کاری
  • پایداری برشی و مکانیکی ضعیف تا خوب
  • قابلیت پمپ شدن خوب تا عالی
  • ۴۰ تا ۶۵% برگشت پذیری

گریس پایه لیتیم (۱۲-هیدروکسی استئارات)

  • درصد متوسط پرکننده(۱۰ تا ۱۵ درصد وزنی)
  • بافت نرم و روغنی
  • نقطه قطره ای شدن ۱۷۷-۲۰۴ درجه سلسیوس
  • مقاومت خوب در برابر آب
  • مقاومت ضعیف در برابر زنگ زدگی خصوصا در حضور رطوبت
  • پایداری خوب در شرایط کاری
  • پایداری برشی و مکانیکی ضعیف تا خوب
  • قابلیت پمپ شدن خوب
  • ۴۵ تا ۶۵% برگشت پذیری

 

گریس پایه لیتیم(کمپلکس)

  • درصد متوسط پرکننده(۵ تا ۱۵ درصد وزنی)
  • بافت نرم و روغنی
  • نقطه قطره ای شدن تا ۲۶۰ درجه سلسیوس
  • مقاومت خوب در برابر آب
  • مقاومت ضعیف تا خوب در برابر زنگ زدگی خصوصا در حضور رطوبت
  • پایداری خوب در شرایط کاری
  • پایداری برشی و مکانیکی خوب
  • قابلیت پمپ شدن خوب تا عالی
  • ۷۰ تا ۸۵% برگشت پذیری

بررسی سطح مرغوبیت گریس

بررسی سطح مرغوبیت گریس

 

خاصیت روانکاری گریس ها به دو عامل بستگی دارد: روغن پایه و پرکننده مورد استفاده.

 

خواص تاثیرگذار بر عملکرد گریس ها عبارتند از:

  • نفوذپذیری(درجه بندی NLGI)
  • نقطه قطره ای شدن
  • بافت و ساختار
  • پایداری اکسیداسیون
  • خواص جاری شدن و پمپ شدن
  • پایداری مکانیکی و برگشت پذیری
  • خواص بلندینگ
  • مقاومت در برابر آب
  • مقاومت در برابر خوردگی و زنگ زدگی

سازگاری گریس ها(تطابق پذیری)

سازگاری گریس ها (تطابق پذیری)

 

انواع گریس ها به دلیل دارا بودن ماده تغلیظ کننده متفاوت معمولا با هم سازگاری ندارند.

به این معنی که نمی توان از آن ها هم زمان با هم استفاده کرد

مانند گریس های بتونیت و لیتیومی از مواردی که باید در انتخاب گریس در نظر گرفته شود سازگاری گریس انتخاب شده با گریس مورد قبلی استفاده در سیستم می باشد.

به عنوان یک قاعده کلی،سعی کنید از گریس هایی در یک سیستم استفاده کنید که دارای سفت کننده های مشابه باشند.

برای مثال گریس لیتیم و گریس کمپلکس لیتیم تا آنجا که ممکن است از مخلوط کردن گریس های با سفت کننده مختلف با یکدیگر پرهیز کنید.

به ویژه سعی کنید ازمخلوط کردن گریس هایی با سفت کننده های کمپلکس لیتیم،بنتون یا سیلیکا با گریس های دیگر اجتناب نمایید.

زیرا این اختلاط باعث نرم شدن بیش از حد گریس خواهد شد.

عوامل خرابی های ایجاد شده در هر قطعه گریسکاری شده

  • انتخاب نادرست نوع گریس و کاربرد غلط آن
  • عدم سازگاری، که سبب نرمی بیش از حد گریس شود
  • آلودگی،که موجب سایش زیاد در سیستم می شود
  • به کار بردن مقدار خیلی کم یا زیاد گریس

انبارداری روانکارها

۱- مکان سرپوشیده برای انبارداری روانکار ها مناسب تر است.

۲- کلیه قسمت های مختلف انبار روانکارها،از لحاظ قابلیت دسترسی برای وسایل نقلیه حمل کننده مناسب باشد.

۳-محل مناسبی جهت تخلیه مواد از وسیله نقلیه وجود داشته باشد.

۴-انبار،مجهز به دستگاه های مناسب جهت تخلیه روغن بالک(فله) و انتقال آن باشد.

۵-شرایط محیطی در هنگام باز کردن درب ظروف بسته بندی،عاری از گردوغبار باشد.

۶-هرگز نباید برخی روغن های عایق،برودتی،white oils ودارویی،گریس و روغن های برش دار را در محل روباز و در معرض انجاد قرار داد.

۷-درصورت نگهداری ظروف روغن درفضای باز،ازپوشش ضدآب بر روی ظروف استفاده شوند.

۸-بشکه های روانکارها بطور افقی یا شیب دار،روی پالت و کاملا در زیر پوشش ضدآب نگهداری شوند.

۹-لازم است بشکه های گریس نرم(گرید پایین)بطور ایستاده نگهداری شوند.

۱۰-روانکارها نباید درکنار لوله های بخار،کوره ها و غیره که میتوانند موجب فساد حرارتی و یا تبخیر مواد فرار گردند،نگهداری شوند.

۱۱-محلی برای گرم کردن محصولات با گرانروی بالا جهت تخلیه راحت تر(دردمای پایین)تعبیه گردد.

۱۲-لازم است هوای انبارعاری از رطوبت باشد تا از زنگ زدن ظروف پیشگیری کرد.

۱۳-تانک های نگهداری بالک(فله)روغن باید علامت گذاری شده و حتی المکان در محل سرپوشیده نگهداری شوند.

۱۴-تانک های فولادی برای نگهداری روغن های white oilباید با اپوکسی رزین پوشش داده شده و یا بطور کامل از فولاد ضد زنگ ساخته شود.

۱۵-لازم است لوله هواگیری مخازن با سیلیکاژل تجهیز شوند،در غیر این صورت شیر تخلیه آب در پایین ترین نقطه زیر تانک تعبیه شود.

۱۶-باید دقت نمود بشکه ها حتی الامکان با لیفتراک جابه جا شده و انتقال و یا حداقل دو کارگر با هم جابه جایی را انجام دهند.

۱۷-زمین انبار روانکارها باید کاملا تمیز و عاری از چربی باشد تا احتمال آتش سوزی به حداقل برسد.

۱۸-پمپ های انتقال گریس باید قبل از هر بار پرشدن،به طور کامل تمیز شوند.

۱۹-لازم است نمونه برداشت شده از هر ظرف روغن،معرف توده روغن ظرف باشد.

۲۰-هرگزنباید از بشکه های خالی روانکار ها به عنوان تکیه گاه استفاده شود.خصوصا در مکان هایی عملیات جوشکاری، لحیم کاری و یا برش کاری توسط گاز استیلن انجام میشود.(خطر انفجار)

۲۱-لازم است در هنگام تهیه امولسیون روغن های حل شونده،روغن به تدریج و همراه با همزدن،به آب افزوده گردد.

۲۲-لازم است سیستمی که در آن از روغن های حل شونده استفاده میشود،قبل از هر تعویض سیال،بطور کامل شسته شود.

۲۳-مناسب است روانکار ها با نقطه اشتعال زیر ۵۵ درجه سانتی گراد در ظروف در بسته و دوراز حرارت در محیط دارای تهویه مناسب و با اتصال به زمین نگهداری شوند تا خطر انفجار کاهش یابد.

۲۴-روانکار ها باید دور از مواد آتش زا نگهداری شوند.

۲۵-انبار روانکار ها باید مجهز به گاز دی اکسید کربن،دستگاه آتش نشانی حاوی کف و سطل های پر از شن باشند.

۲۶-هرگز نباید ازآب برای فرونشاندن آتش ناشی از سوختن روانکارها استفاده کرد،زیرا این مواد روی آب شناور شده و آتش گسترش می یابد.

۲۷-پرسنل مرتبط با روانکار،باید با نحوه استفاده از وسایل آتش نشانی فوق و کمک های اولیه مربوطه آشنا باشند.

۲۸-استفاده از وسایل ایمنی(لباس کار،دستکش،کلاه،کفش،ماسک و عینک)توسط پرسنل مرتبط،خطرات ناشی از تماس با روانکارها را به حداقل می رساند.

۲۹-دفع روانکار های ضایعاتی،باید با توجه به قوانین زیست محیطی صورت پذیرد.

۳۰-هرگز نباید روانکارهای ضایعاتی مستقیما وارد خروجی فاضلاب ها شوند.

۳۱-حداکثر زمان توصیه شده برای انبارداری در شرایط مناسب برای گریس های معمولی ۱۸ ماه،گریس های دارای ماده افزودنی ۱۲ماه،روغن های با درصد ادتیو کم تا۶۰ماه،روغن های با مواد افزودنی بالا نظیر روغن های دنده و موتور تا ۳۶ ماه،روغن های حل شونده تا ۹ ماه و سایر روغن ها بر حسب نوع،از ۲۴ تا۵۰ماه می باشد.

 

روغن های کارکرده و روش بازیابی آن

روغن کارکرده 

روغن های معدنی درحین کار، در اثر واکنش با اکسیژن و تجزیه بر اثر حرارت، تولید ترکیبات اشباع نشده قطبی و آسفالتی می کنند.

همچنین با مواد خارجی دیگر مانند گردوخاک، انواع سوخت، کرربن و ذرات فلز آغشته و مخلوط می شوند و کارایی خود را از دست می دهند. به چنین روغنی، روغن کارکرده می گویند.

به عبارت دیگر، بخش عمده ای از روغن مورد استفاده جهت روغن کاری ماشین ها پس از مدتی خواص مورد نیاز خود را از دست می دهند( همه مواد افزودنی شیمیایی مصرف می شود و مواد جانبی حاصل پس از کهنه شدن در روغن بوجود می آید) و می بایست از چرخه مصرف خارج گردد.

به این روغن ها، روغن کارکرده گفته می شود.

روغن های کارکرده شامل انواع زیر می باشند:

-روغن کارکرده صنعتی(روغن دنده،…)

-روغن کارکرده موتور

-امولیسون ها(روغن برش، روغن های حل شونده،…)

-روغن های شفاف و روشن و روغن های ترانسفورماتور

روغن کارکرده صنعتی و موتور را روغن سیاه نیز می نامند که در ایران به روغن سوخته مشهور شده است.

روش های بازیابی رغن های کارکرده

۱-روش سنتی با استفاده از اسید سولفوریک و خاک رنگبر

این روش شامل تقطیر در حرارت حدود ۱۵۰درجه سانتیگراد در فشار متعارف یا خلا جزیی برای جداسازی آب، بنزین، و هیدروکربن های سبک و سایر موادی که نقطه جوش پایین دارند مثل تری کلراتین…

ترکیب با اسید سولفوریک غلیظ، در این مرحله ترکیبات غیر اشباع قطبی و آسفالتن ها با اسید سولفوریک ترکیب می شوند و تولید اسلاج اسید(لجن اسیدی) می کنند که با اختلاف وزن مخصوص از روغن جدا می شوند،

این لجن بزرگترین ماده مزاحم تولید شده دراین صنعت است و در کشورهای صنعتی آن را در کوره های مخصوص می سوزانند.

از ترکیب خاک رنگبر و مواد خنث کننده در این مرحله ،اسید باقیمانده خنثی می شود و ترکیبات مضر که به صورت پسماند است توسط خاک جذب میگردد. بهبود رنگ و پایداری روغن یکی دیگر از نتایج این مرحله است.

۲-بازیافت روغن سوخته به روش تقطیر

  • در این روش فرایند جداسازی تقطیری مولکولی در فاصله کوتاه با شرایط high vacuumبا فیلم نازک با دمای کنترل شده پایین و بدون هیچگونه افزودنی شیمیایی (اسید و خاک) انجام می شود.

خوارکی مناسبی برای واحد های blending جهت تدوین و فرموله کردن طیف گسترده ای از روغن های :موتور، توربین، هیدرولیک، دنده، گریس و… می باشد.

روغن های سنتزی و انواع آن

روغن پایه سنتزی

  • یک روغن پایه سنتزی محصولی است که از یک واکنش شیمیایی (سنتزی)دو یا چند ترکیب ساده تولید شده که حاوی افزودنی های ضروری می باشد.خوراک پایه که شکل یک روانساز سنتزی دارد در یک فرایند بازسازی شده مولکولی قرار می گیرد تا خواص شیمیایی و فیزیکی موردنظر را به دست آورد. برخی از مهمترین و رایج ترین روان سازهای سنتزی عبارتند از :
  • سیالات پلی گلایکون-پلی آلکن گلایکول، پلی گلایکول اترها، پلی آلکالی گلایکول اترها
  • سیلیکون ها
  • استرها: (استرهای اسیدی دوعاملی)
  • آلفا اولفین پلیمری شده: پلی آلفا اولفین، پلیمرهای اولفینی، هیدروکربن های سنتزی اولوگومری اولفینی
  • آروماتیک آلکانی ها-دی آلکیل بنزن ها-یک هیدروکربن سنتزی
  • استرهای فسفاته

 

 پلی آلفا اولفین ها

  • اولفین های آلفای پلیمری یا پلی آلفا اولفین ها یا PAO بطور معمول برای طراحی پلیمرهای اولفینی و اولیه گومرهای الفینی استفاده می شوند.عبارت PAOاولین بار توسط شرکت نفتی Gult استفاده شد اما امروزه به عنوان یک عبارت کلی برای هیدروکربن های ساخته شده توسط اولیگومرازیسیون کاتالیستی اولفین هایی آلفای خطی با شش یا بیشتر اتم کربن به کار می رود.

پلی گلایکول ها

  • این سیالات سنتزی درابتدا جاهایی استفاده می شد که دما بسیار بالا بود.استفاده اولین از گلایکول ها برای سیالات هیدرولیک پایه آبی در نیروی دریایی ایالات متحده در سال ۱۹۴۳ بود.این مواد روان کنندگی خوبی دارند، لجن بسیار کمی تولید می کنند، ایندکسر ویسکوزیته بالایی دارند و از پایداری حرارتی خوبی برخوردارند. کاربردهای آن شامل سیستم ترمز هیدرولیک خودرو و (اتیلن و پلی اتیلن گلایکول)، روغن های دنده صنعتی، سیالات مقاوم در برابر آتش (از مخلوط پلی گلایکول با آب)، گریس ها، سیالات در تماس با فلزات و روغن های فشرده کننده گاز می شود. پلی گلایکول ها با روغن نفتی سازگار نیستند.

سیلیکون ها

  • سیلیکون ها بدلیل داشتن ایندکسرویسکوزیته بسیار بالا، پایداری حرارتی خوب و عملکرد عالی در دمای پایین بطور گسترده ای در سیستم ترمز خودرو و گریس ها کاربرد دارند. سیالات ترمز و سیلیکونی پایداری حرارتی بسیار خوبی را دارند. سیال ترمز سیلیکونی و سیال ترمز پلرگلایکولی به هیچ وجه قابل مقایسه باهم نبوده و چنانچه مخلوطی از این دو استفاده شود قطعا سیستم ترمزدچار آسیب جدی خواهد شد.

استرها

  • درحین جنگ جهانی دوم روغن های سنتزی توسعه یافتند . در این میان، استرهای با زنجیر طویل الکلی و اسیدها برای روانسازی دمای پایین فوق العاده بودند. پس از جنگ جهانی دوم، توسعه بیشتر استرها محدود به توربین گازی هواپیماها شد. دراوایل سال ۱۹۶۰استرهای نتیولپراول برای این هدف استفاده شد زیرا فراریت کم، نقطه اشتعال بالا و پایداری حرارتی خوبی داشتند.

انواع استرها

  • استرهای طبیعی
  • استرهای شیمیایی سنتزی
  • استرهای پتروشیمیایی

انواع روغن ها

 

تنوع روغن و ماده تغلیظ کننده باعث شده است تا انواع مختلف گریس با کارایی گوناگون ساخته و عرضه گردد.بطور کلی گریس ها را می توان بر اساس نوع روغن پایه به دو دسته معدنی و سنتزی تقسیم بندی کرد و مجددا هر دسته را بر اساس نوع تغلیظ کننده تقسیم بندی کرد.

 

روغن پایه گیاهی

  • این روغن ها در ساخت گریس بسیار کاربرد محدودی دارند.
  • بیشترین کاربرد آنها در صنایع دارویی و غذایی است.

 

روغن پایه معدنی

  • اغلب به عنوان پایه در ساختار گریس به کار می رود.
  • بیش از ۹۰ درصد گریس ها پایه معدنی هستند.
  • خواص آنها به نوع نفت خامی که از آن پالایش شده اند بستگی دارد.
  • نفت خام پارافینی به دلیل دارا بودن شاخص گرانروی بالا ، روغن حاصل از آن از بقیه نفت های خام مطلوب تر است.

  روغن های معدنی

  • کنترل خواص فیزیکی و شیمیایی هنگام تولید
  • قابلیت تحمل طیف وسیعی از درجه حرارت
  • امکان اختلاط با مواد شیمیایی آلی
  • ارزان بودن
  • در دسترس بودن
  • قابلیت جذب و انتقال حرارت
  • بی اثر و غیر خورنده بودن

روغن های پایه معدنی شامل دو گروه روغن های پارافینیک و نفتینیک که از تصفیه نفت خام بدست می آیند می باشند.

روغن های پارافینیک

  • امروزه بیشتر روانکار های مورد استفاده در ماشین آلات از روغن های پارافینیک ساخته می شوند. این روغن ها را هیدروکربن های نرمال و هیدروکربن های ایزو (شاخه دار) تشکیل می دهند.مولکول های پارافینیک میتواند در دمای پایین، تشکیل کریستال های واکس بدهند.روغن پارافینیک مخلوطی از هیدروکربن های مختلف است و قسمت عمده واکس موجود در آن توسط فرایند واکس زدایی از روغن خارج می شود.در مقایسه با روغن های نفتینیک، روغن های پارافینیک دارای خواص زیر هستند:
  • مقاومت بالا در مقابل اکسیژن
  • دمای ریزش بالاتر
  • شاخص گرانروی بالاتر
  • فرایت کم و در نتیجه نقطه اشتعال بالا
  • وزن مخصوص کم

 

خواص روغن های نفتینیک

روغن های نفتینیک هیدروکربن های حلقوی سیر شده یک یا چند حلقه ای می باشند.این روغن ها در مقایسه با روغن های پارافینیک دارای خواص زیر هستند:

  • مقاومت نه چندان خوب در برابر اکسید شدن
  • نقطه ریزش پایین تر به دلیل نداشتن واکس
  • شاخص گرانروی پایین تر
  • فراریت بالاتر و در نتیجه نقطه اشتعال پایین تر
  • چگالی نسبی بالا
  • خاصیت حل کنندگی بهتر
  • به طور کلی برای محدوده دمایی کم وهنگامی که نقطه ریزش پایین مورد نیاز باشد به کار گرفته می شود.

 

روغن پایه سنتزی

  • یک روغن پایه سنتزی محصولی است که از یک واکنش شیمیایی (سنتزی)دو یا چند ترکیب ساده تولید شده که حاوی افزودنی های ضروری می باشد.خوراک پایه که شکل یک روانساز سنتزی دارد در یک فرایند بازسازی شده مولکولی قرار می گیرد تا خواص شیمیایی و فیزیکی موردنظر را به دست آورد. برخی از مهمترین و رایج ترین روان سازهای سنتزی عبارتند از :
  • سیالات پلی گلایکون-پلی آلکن گلایکول، پلی گلایکول اترها، پلی آلکالی گلایکول اترها
  • سیلیکون ها
  • استرها: (استرهای اسیدی دوعاملی)
  • آلفا اولفین پلیمری شده: پلی آلفا اولفین، پلیمرهای اولفینی، هیدروکربن های سنتزی اولوگومری اولفینی
  • آروماتیک آلکانی ها-دی آلکیل بنزن ها-یک هیدروکربن سنتزی
  • استرهای فسفاته

ویژگی های روغن های سنتزی

  • تغییرات کم گرانروی نسبت به تغییرات درجه حرارت
  • ثبات شیمیایی پایدار
  • طول عمر بالا
  • مقاومت زیاد در برابر اکسیداسیون
  • مقاومت در برابر پرتو های رادیواکتیو
  • مقاومت بالا در برابر آتش گرفتن
  • حفظ ثبات در برابر حرارت زیاد
  • فراریت کم
  • غیر قابل بازیافت و تصفیه مجدد

وظایف گریس (مزایا و معایب)

وظایف گریس

  • کاهش اصطکاک و سایش در قطعات روانکاری شده تحت شرایط عملیاتی گوناگون
  • محافظت از خوردگی و تخریب فلز
  • حفظ ساختار در مدت زمان طولانی عملیاتی
  • محافظت در برابر آلوده کننده های مختلف نظیر آب، گرد و غبار
  • قابل رقابت با سایر آب بندی های الاستومری

چه زمانی از گریس استفاده می شود؟

روانکاری مجدد سخت و خطرناک باشد

استفاده از روغن محدود باشد

برخی آلودگی ها مانع از روانکاری شوند

کاهش سرو صدا مهم باشد

کاهش زمان روانکاری مد نظر باشد

کاربرد در شرایط خاص مثلا دما بالا، فشار بالا، شوک بار زیاد، سرعت پایین همزمان با بار زیاد 

 

مزایای گریس به عنوان روانکار

  • عملکرد بهتر در شرایط توقف سیستم
  • ایجاد یک فیلم روانکاری انعطاف پذیر
  • ایجاد آلودگی کمتر
  • روانکاری دائمی و پیوسته
  • قابلیت روانکاری مضاعف

معایب گریس به عنوان روانکار

  • کاهش انتقال حرارت
  • محدودیت سرعت عملکردی تجهیزات درگیر
  • عدم ثبات و پایداری در انبارداری
  • لزوم تطابق پذیری
  • پایداری پایین در برابر اکسیداسیون
  • قابلیت کم در کنترل آلودگی ها

ساختار و کاربرد های گریس

ساختار گریس 

حدود ۸۰ درصد گریس را روغن های معدنی یا سنتزی تشکیل می دهند که نقش مهمی در قوام آن دارند.

در صورتیکه این ماده با کیفیت نامناسب مورد استفاده قرار گیرد ساختار گریس بسیار ضعیف و ناپایدار شده و در شرایط سخت بصورت دوفاز درآمده و به قطعات صدمه وارد می کند.

دومین ماده تشکیل دهنده گریس ،صابون است که آن نیز دارای انواع مختلفی می باشد .

برای ساخت گریس ،صابون در داخل روغن بوسیله حرارت ترکسی و پخته می شود.

کاربردها

کاربرد اصلی گریس ها روان کنندگی است ولی در موارد زیر به روغن ها ترجیح داده می شوند:

  • وقتی که محل مورد روانسازی در معرض تغییرات جوی و گرد وغبار باشد.
  • روانسازی چرخ دنده ها،غلتکها و محورهای ضخیم .
  • علاوه بر روانسازی عمل نفوذناپذیری نیز لازم می باشد.
  • کاهش اصطکاک و سایش در قطعات روانکاری شده تحت شرایط عملیاتی گوناگون
  • محافظت از خوردگی و تخریب فلز
  • حفظ ساختار در مدت زمان طولانی عملیاتی
  • محافظت در برابر آلوده کننده های مختلف نظیر آب، گرد و غبار
  • قابل رقابت با سایر آب بندی های الاستومری

تاریخچه گریس ها و تعاریف گریس

گریس ها از عهد باستان  مورد استفاده بوده است. مصریان باستان گریس را ازچربی های حیوانی ، رزین ها و آهک ساختند که درواقع اولین گریس پایه کلسیمی بود.

تا اولین عوامل ضد سایش شامل سولفور، پودر سرب ، گرافیت و آنتیموان بود

در دهه ی ۱۹۲۰ تا ۱۹۳۰ از گریس های پایه صابونی لیتیم ، باریم و آلومینیوم استفاده میشد. همچنین در دهه ی ۱۹۴۰ تا ۱۹۵۰ اولین گروه گریس های ترکیبی به بازار آمد .

 

چند تعریف از گریس وجود دارد که با هم بررسی میکنیم.

گریس ماده روانکاری است که در ساختار آن از پرکننده استفاده شده تا بتواند به قطعات متحرک چسبیده و تحت نیروی جاذبه و یا فشار کارکرد قطعه جدا نشود.

گریس ماده ایست جامد و یا نیمه جامد که از ترکیب یک پر کننده در داخل داخل روغن ساخته شده است

گریس ماده ایست جامد یا نیمه جامد که از مشتقات نفتی و صابون و پرکننده تشکیل شده است